本文摘要：中国石油锦州石化分公司今年在中石油系统首度构建了生产污水外排为零，并且将所有污水全部转化成为新的生产用水。

中国石油锦州石化分公司今年在中石油系统首度构建了生产污水外排为零，并且将所有污水全部转化成为新的生产用水。仅有此一项为公司每年节约成本将近千万元。　污水回用是近年来锦州石化大力开展节能减排的重点之一。

公司总经理裴宏斌告诉他记者：“节能减排不仅没影响长时间生产，而且扣上了我们‘污染大户’的帽子，构建了产增污减半。更加最重要的是，依赖节能减排改变了企业高耗能高污染的旧有快速增长模式，走进了一条‘不吃粗粮、产精品’的低耗能发展之路。

”　锦州石化是是我国以生产优质高档车用燃料油、异丙醇等主要产品的特大型炼油化工燃料型企业，固定资产总值90多亿元，2006年年产值超过280多亿元。作好节能减排，锦州石化面对的现实是：原料来源繁杂，原油质量参差不齐，炼化可玩性低、污染轻，不吃的是“粗粮”，但要生产的高标号汽油和精细化工产品比例却很高，要的是精品。另一方面，企业一度是锦州的污染大户，不有可能之后粗犷发展。　锦州石化一方面改良原油加工工艺，研究高效配方，最大限度地挖出装置潜力，另一方面环绕“管理增效”和“技术节约能源”，先后投放将近六亿元用作节能减排，建设环保装置，构建了变废为宝，废物循环利用。

　耗水量大，是炼化企业的顽症；污水回用无以，是企业节能减排的首要瓶颈。锦州石化环保处的工作人员告诉他记者，长期以来，企业把大量的炼油化工废水废气到锦州境内的小凌河，每天大约有两万多吨。虽然是达标排放，但却没构建循环利用，让水不产生任何效益白白流走，而且企业生产又必须补足大量新的水。

这样一减半一加，造成了水资源的很大浪费，企业成本也水涨船高。　为解决问题这一问题，锦州石化在先后竣工了化工污水和炼油污水两套处置返用装置，全厂生产过程中的污水仍然经过非常简单处置后排回头，而是经过浅处置构建全部返用，替代新的水补足。

这样下来，每小时就可以节省新的水800吨，每年节约700多万吨。两套设备分别花费2000万元和5000多万元，其中第一套污水返用装置成本已基本交还。　炼化企业一要大量用水，二要废气废气。杂质也正是废气的主要来源。

由于锦州石化原油产地多元化，辽河油田、中东原油都要陡然，这些原料酸、硫和其他杂质含量低，生产过程废气废气也较多。深加工中去粗取精、变粗为细，并且无法一排了之。锦州石化经过多年改建，使公司硫化氢气体瞬亲率小于99.8%，硫磺产量年减少8000吨，每年为企业增加废气排放量近450万立方米；通过腊气副产物工程的实行，保证了加热炉所用的瓦斯气全部经过副产物处置，二氧化硫排放量由2000年的2400多吨降到2006年1800吨。　“通过节能减排，什么原油我们都需要消化，不挑食，这就是成本的缩减和效益的快速增长。

”裴宏斌说道，锦州石化节能减排过程做到了三道除法：一是减少了能源消耗，减少了企业运营成本；二是减少了对优质原油的需求量，享有了适应力更加强劲的“胃口”，大大减少了成本开支；三是循环用能，污染增加。这三道除法合在一起就构成乘法：提升了企业经济效益，为企业提升生产能力、不吃细产精奠下了基础。　目前，锦州石化提炼的来自海内外10多个品种的混合原油，重油、劣质原油占了2/3，而企业效益却在炼化企业广泛亏损的情况下保持稳定快速增长，企业也正在逐步构建“出产增污减半”的较好循环。

原油加工量从2000年的448万吨减至2006年的700万吨，综合能耗却从113.35万大卡/吨上升到88.4万大卡/吨。　　锦州石化在大力前进节能减排同时，企业周边乃至整个锦州的生态环境也借此获益。

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